Broyeur à Minerai de Tungstène

Processus de Débourbage du Minerai de tungstène

Minerai de tungstène à faible doit être intégré riche minerai concentré de à une matière première de fusion. Selon le type de minerai de tungstène, il peut être divisé en wolframite et schéelite. À présent, on exploite le type de wolframite de veine de quartz, ce qui représente la quantité de minerai retiré plus de 90%. Les méthodes de débourbage de minerai de tungstène incluent principalement la sélection à la main, l'élection HM, la réélection, flottation, séparation magnétique et les méthodes de séparation électrostatique. Par exemple, wolframite pour la réélection est dominée par flottation principalement schéelite. Il est facile pour la plupart de nos wolframite de choisir le type de minerai, tandis que la composition du minerai de schéelite est complexe, et surtout le minerai réfractaire, avec bas grade, donc n'a pas beaucoup développé.

En outre, les minéraux d'oxyde de tungstène tels que le tungstène de la Chine ne sont pas actuellement recyclés. Débourbage de minerai de tungstène de la Chine et plan de transformation a débuté en 1952. Une usine à grande échelle dans Dajishan Tungsten a établi un plan de concentration par gravité de 125 T/ J, la fin des années 50, a formé Soviet Union Mechanobr Research and Design Institute pour la descente, West Mountain and hilly Miyama tungsten ont conçus trois plans de traitement du minerai de tungstène mis en service l'un après l'autre. Pendant 40 ans dans la pratique de production, on résume constamment l'expérience, et absorbe les étrangères technologies de pointe, par l'amélioration continue, de sorte que le processus d'enrichissement améliore chaque jour, le traitement des indicateurs techniques et économiques a atteint le niveau avancé du monde. Des métaux non-ferreux représentatifs tels que le société de minerai de tungstène, en dépit de près de 10 ans dans la baisse annuelle de la teneur du minerai, la récupération de tungstène reste à 84% ou plus de la teneur hautement concentré (WO3) 66,7% ~ 68,9% (jusqu'à à 12 tungstène, normes nationales: contenu WO3 n'est pas inférieur à 65%), teneur du minerai (WO3) 0,25% ~ 0,27%, résidus (WO3) ~ 0,036% 0,046%.

Fusion de tungstène et affinage au feu sont deux types de loi sur l'eau. L'utilisation de wolframite concentrée ou schéelite de fusion concentrée, mais ils ont différents processus de fusion, donc pour les deux dépôts de wolframite et schéelite, nous avons besoin de chaque gisement, chaque réserve calculée. Lorsque le minerai de wolframite et schéelite coexistent ensemble, à élire tungstène noire concentrée et schéelite concentrée pour la fusion, respectivement. La fusion des matières premières minérales comme le minerai de tungstène concentrée, contenant WO3 devrait se réunir ou être supérieure à 65%. Le pyrométallurgique en alliage de tungstène (avec W > 70 ou > 65%) par loi sur l'eau, un sodium de fusion de tungstène positive, APT de calcium ou de tungstène, etc. Enfin, transformé en trioxyde de tungstène (WO3 contenant> = 99,9%), puis à réduire agent (généralement l'hydrogène) est réduit à poudre de tungstène ( avec W> = 99,9%) etc.

Le tungstène est récupéré à partir du minerai de schéelite concentrée, ou d'autres tungstène concentrée qui peuvent, ou ne peuvent pas contenir schéelite sous la forme de tungstate de sodium et avec des rendements allant jusqu'à 99,5 % ou plus par un processus dans lequel, le minerai broyé sensiblement en dessous de 200 mesh de la taille des particules est d'abord ajouté à une solution à 50% d'hydroxyde de sodium, tout en étant agitée à un point tel que mélange obtenu devient un semi-solide quand la température s'élève au-dessus de 80℃. Le semi-solide est ensuite cuit de 135℃ à 145℃ pendant environ 1 à 2 heures, puis en ajoutant assez d'eau pour les semi-solides pour former une suspension ayant une concentration en hydroxyde de sodium inférieure à 6 molaires, séparant les boues causticinsoluble de la suspension et le lavage des boues avec une solution diluée d'hydroxyde de sodium pour éliminer tungstate de sodium résiduel.